但是复合盐雾试验箱按照般经验

　　慧聪表面处理网讯：镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。钢铁在空气、水或土壤中很容易生锈，甚至完全损坏。每年因腐蚀造成的钢铁损失约占整个钢铁产量的1/10，另一方面，为使钢铁制品与零件表面具有某种特殊功能，同时赋予其表面装饰性的外观，所以，一般采用电镀锌的方式对其处理。

　　影响镀锌层耐盐雾性能的因素很多，从工件基材材质到前处理、电镀以及后处理的钝化、封闭等各个环节都有相应的控制节点，做好这些工艺环节的相关控制，电镀成品的耐蚀性能的提高将会顺理成章、水到渠成。归纳起来，影响电镀锌镀层的耐盐雾性能、避免出现红锈、白锈等不良现象有以下几个方面：

　　单金属镀锌层的纯度是保障提高镀层耐盐雾性能的物质基础。一般盐雾性能单金属为品质纯净的大于品质较低含有杂质的，匀相的大于非匀相的，柱状的大于非柱状的，双元或多元合金镀层大于单金属的。

　　因此，要提高盐雾性能，从配槽那一刻就要开始，在成本和效益以及质量之间，电镀加工企业做好权衡，要达到较高耐蚀性能，镀液配置用去离子水或蒸馏水，切忌用井水、泉水，实在条件不具，次也要自来水。在实际电镀操作中，加强前处理的酸洗除油环节，做好前处理才会避免将杂质带入镀层，后，要保证锌层纯度，还要加强日常镀液的维护，注意电解、过滤以及选用镀液抗杂剂等去除镀液杂质，保持镀液稳定。

　　鉴于多元合金的耐蚀性能大于单金属的，建议镀锌加工企业多关注一些新的合金工艺，如锌镍合金、锌铁合金等，这些电镀工艺普遍比普通氯化钾镀锌的耐蚀性能有很大幅度提高。如现在有一种酸性锌铁（V）合金工艺，在现有氯化钾体系下获得锌铁合金镀层，耐蚀性能比普通氯化钾镀锌提高3-5倍，工艺操作简单，是氯化钾镀锌的升级换代工艺。

　　由于电镀锌是钢铁基体的保护层，是提高延长耐盐雾时间产生红锈的阻挡层，因此锌层的厚度直接就决定了电镀工件出红锈的时间长短，一般而言，按照国家标准锌层厚度必须达到8μm，当然，镀锌加工利润微薄，很多企业也许出于成本控制的考虑，锌层厚度达不到8μm，但是按照一般经验，避免出现红锈至少保证锌层厚度达到4μm。

　　钝化膜的质量及耐盐雾性能的提高与稳定是决定耐盐雾产生白锈的决定性因素，要提高镀锌层的耐盐雾性能，把好钝化关至关重要，因此钝化剂的选择包括配位剂与封闭剂等，以及操作程序是否到位，方法是否适当等都将对钝化膜的质量起决定作用。

　　现在很多电镀加工企业出于成本的考虑，也许会找一些土自配钝化剂，但是这些自配的钝化剂往往由于老化，以及配制本身的材料是否符合标准等诸多不可控因素使得钝化剂本身的质量大打折扣，因此钝化膜的稳定度当然也没有保障，因此有必要选择专业专业研制的钝化剂，或许单价看起来较高，但是质量稳定，其实算一下帐就知道，如果使用价钱较高的钝化剂提高质量合格率一个百分点，这点成本不就回来了。

　　前处理——镀锌——清洗——清洗——出光——清洗——钝化（必要可二次钝化）——清洗——清洗——纯水——热纯水（可加少许铬酸CrO3）——烘干

　　为了更清楚的说明如何提高镀锌层的耐盐雾性能，我们可以将一般实际生产流程及其控制要点列表如下：

　　如果客户对耐蚀性能要求特别高，可以考虑选用合金电镀工艺，如锌镍合金、锌铁合金等，特别是酸性锌铁（V）合金工艺，在现有氯化钾体系下获得锌铁合金镀层，耐蚀性能比普通氯化钾镀锌提高3-5倍，工艺操作简单，是氯化钾镀锌的升级换代工艺。

　　锌板选用零号锌，其他材料如氯化钾、硼酸等尽量选择纯度高、质量信誉好的家生产的

　　盐雾性能要求高的一定要用去离子水或蒸馏水，要求低的可以选择自来水，但不能用泉水、井水这些矿物质超标的水源

　　基材除油、除蜡、除锈到位，避免将基材杂质带入槽液，一般用酸洗，要求高的可加上超声波除油、除蜡

　　为避免红锈，按照国家标准锌层厚度要求达8μm，考虑到企业运营成本，至少要高于4μm

　　按照专业人员建议的配制钝化剂，选购性能优越的专业生产家生产的钝化剂，并按照其操作程序操作。

　　综上所述，要提高镀锌层的耐盐雾性能，是一项系统工程，它是从配置镀液那一刻就开始贯穿整个生产始终的，每个工艺环节都有他的控制节点和要领，这需要企业从领导到普通员工都要充分认识并明白个人相关工序的控制标准，因此建议企业结合客户要求与企业实际，制定一套完整的控制并贯彻始终，如果允许，选择一个专业的电镀添加剂供应商，提供从产品到工艺指导、技术培训以及日常服务的完整的解决方案，相信通过共同努力，内外结合，一定能把镀锌的耐盐雾性能提高一个层次并稳定，真正的从产品质量上要效益，避免陷入低价恶性竞争的怪圈。

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　　出版专著“电镀手册”“电镀原理与工艺”“镀锌”“实用镀铬技术”等，在国内外杂志发表论文40余篇。[详细]

　　提出并促成中表协清洁生产指导委员会成立，积极开展电镀及表面处理行业清洁生产审核、推广和交流活动。[详细]

　　研究方向：涂装材料、涂装工艺、涂装设、涂装管理。多篇论文在国内技术论坛或研讨会上获奖。[详细]
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